азы начала технологии минеральной ваты и минераловатных изделий
Минеральная вата — это продукт переработки силикатных расплавов, состоящий из стекловидных волокон. Средний диаметр последних не обязан превышать 10 мк. Обычно в вате имеется 80—90% волокон диаметром менее 7 мк, а наибольший диаметр волокон не превышает 50 мк. При слишком тонких волокнах вата легко незамысловато свободно слеживается, уплотняется и ее теплоизоляционные свойства ухудшаются. Длина волокон колеблется от 2 до 10 мм и более. В минеральной вате содержатся и неволокнистые включения в виде капель различной формы (корольки), которые снижают ее качество.

Минеральную вату по ГОСТ 4640—66 разделяют на марки: 75, 100 и 125, соответствующие ее объемной массе под нагрузкой 0,02 кгс/см2 не более 75, 100 и 150 кг/м3 при содержании корольков размером свыше 0,25 мм — не более 10, 20 и 25% по весу. Коэффициент теплопроводности ваты в высушенном до постоянного веса состоянии при 30° С для указанных марок обязан быть не более 0,036, 0,038 и 0,040 ккал/м • ч • град, а при 100° С —0,05, 0,05 и 0,052 ккал/м • ч • град.

Вагранка
Загрузка сырья
Схема многоступенчатого центробежно-валкового
сотворение минераловатных изделий
Минераловатные изделия на неорганических вяжущих веществах
Минераловатный ковер

Способ вспучивания горных разновидностей основан на применении свойств некоторых горных разновидностей и минералов увеличиваться в объеме (вспучиваться) при быстром нагревании до высоких температур. Этой способностью обладают вермикулит, перлитовые горные породы и многие виды глин, выделяющие водяные пары или газы при нагревании.

Механизм вспучивания и образования пористого строения неодинаков для всевозможных материалов. Обсидиан и другие перлитовые горные породы, содержащие равномерно распределенную трудноудаляемую влагу, вспучиваются при совмещении процессов удаления этой воды и интенсивного парообразования с размягчением твердого вещества породы, что способствует возникновению в них пор.

Высокопористое строение материалов при способе волокнистого каркаса обеспечивается взаимным переплетением всевозможных волокон в упруго-жесткий волокнистый каркас. Для подъема жесткости и прочности изделий волокна в каркасе обычно склеивают в местах пересечения всесторонними связующими веществами— цементом, нефтяными битумами, синтетическими смолами и Др.

Воздушные поры у материалов с волокнистым каркасом неоднородны по форме и размерам, преимущественно крупные и обычно сообщающиеся. Характер пористости зависит от обзора используемых волокон, количества и качества используемых связующих веществ.

Способ диспергации заключается в сотворении найвысочайшей пористости сыпучих порошкообразных и волокнистых материалов путем увеличения объема пустот между зернами и волокнами их. Объем пустот между зернами сыпучих материалов зависит от их зернового состава. Так, для уменьшения объема пустот между зернами заполнителей в бетоне применяют полидисперсный их зерновой состав, при котором пустоты между более крупными зернами заполняются более мелкими, а между ними еще более мелкими и т. д. Для получения повышенной пустотности материала необходимо, чтобы он состоял из зерен возможно одинаковых размеров. Теоретически пустотность материала, состоящего из зерен шаровой формы одинаковых размеров при кубической их упаковке, составляет 48%, а при применении двух фракций — 37%. С уменьшением размеров зерен (при постоянной пустотности) уменьшается объем пор (пустот) между ними. Изменяя крупность зерен материала и подбирая определенным образом зерновой состав, реально регулировать пус-тотность материала, а следовательно, и теплозащитные свойства его.

Повышенную пористость при способе хорошего водозатворения достигают затворением исходной сырьевой смеси огромным количеством воды и удалением ее после формования сушкой, в результате чего в материале образуются поры.

Основным технологическим параметром, определяющим большую пористость материала при этом способе, является высокое во-дотвердое отношение (В/Т) сырьевых масс — тем большее, чем меньшую объемную массу обязан иметь изготовляемый материал. Например, для получения микропорита (материала типа ячеистого бетона) с объемной массой 500 кг/м3 расход воды обязан составлять около 200% от веса сухой смеси, а с объемной массой 300 кг/м3 — 400%.